Les Utilités - Dossier Consommation Energie - Partie 2
Afin d'optimiser sa consommation énergétique, des moyens sont à mettre en œuvre au niveau de la chaufferie, du réseau de chaleur, de la production de froid, de la climatisation et de l'électricité.
Dans la première partie nous avons vu les principaux postes de consommations d'énergie dans une brasserie.
LA CHAUFFERIE
A ce stade, on estime qu’une part importante de la production de chaleur se perd sous trois formes :
- Pertes par les fumées
- Pertes par les parois
- Pertes par les purges
Aujourd’hui, les moyens mis en œuvre pour pallier à ces inconvénients sont :
Au niveau des fumées :
Le taux de CO2 doit être maintenu maximal en limitant au maximum l’excès d’air pour se rapprocher de la combustion stœchiométrique) excès d’air de 10 à 15 % avec le gaz naturel). La température des fumées doit être limitée, avec un maximum de 200°C, et un minimum de 150°C pour le gaz. On estime ainsi que les pertes moyennes sur l’année peuvent être réduites de 9%. Un suivi régulier avec des mesures ponctuelles permet le réglage des excès d’air.
Il peut être également conseillé d’installer des récupérateurs sur les fumées. Ce type d’échangeur, aussi appeler économiseur, permet d’abaisser la température des fumées en préchauffant l’air comburant ou l’eau d’alimentation. Le gain sur le rendement de la chaudière est de 3 à 4%.
Au niveau des parois :
- Calorifugeage des installations
- Le maintien en état et l’éventuelle rénovation de l’isolation thermique sont rapidement amortis
- Maintien sous pression des chaudières durant les arrêts de production inférieurs à 24 heures
Au niveau des purges :
La fréquence d’analyse d’eau de chaudière doit permettre de limiter les purges (appareillage de mesure en continu de la salinité en chaudière, ou détermination par analyses (une fois par poste de 8 heures)
L’énergie des purges peut être récupérée dans certains cas :
- Récupérer les eaux dans un ballon d’éclatement avec production d’eau à presque 100°C avec de la vapeur de revaporisation
- L’eau à 100°C peut servir à préchauffer l’eau d’appoint
- La vapeur de revaporisation peut-être réinjectée dans la bâche alimentaire
LE RESEAU DE CHALEUR
a/ Fuites de vapeur
La plupart des fuites de vapeur observées sont liées à l’usure de robinets, conduites et vannes.
Pour une vanne DN 20 laissant circuler une vapeur à 150°C pour une température extérieure de 20°C, et en l’absence de tout calorifugeage, sa déperdition thermique sera d’environ 0.2 kWh/h.
Pour une durée en maintien de 1 000 heures, cela représentera donc 200 kWh.
Il existe aujourd’hui des matériels isolants aisément démontables, sous forme de boîtes ou de matelas sanglés pour les calorifuger. Il est même possible de profiter de CEE (Certificats d’économie d’énergie) pour les financer.
b/ Détente de vapeur
La chaudière produit en général de la vapeur à une pression supérieure à celle admissible dans les échangeurs : la vapeur est alors détendue par un poste de détente.
L’usure de la détente peut se traduire per des surpressions à l’utilisation, avec détérioration des vannes de régulation, des échangeurs et purgeurs. Les conséquences peuvent être :
- Des fuites de vapeur
- Des pertes de condensats
- Des mauvaises régulations de température avec des incidence sur la qualité des produits
- Une usure prématurée des matériels
- Des situations éventuellement dangereuses pour le personnel
Le bon fonctionnement des postes de détente est donc un point important du maintien en état du réseau de vapeur.
La composition d’un poste de détente type est le suivant :
- Une vanne de détente, ou détenteur régulateur de pression, commandée à partir d’une prise d’impulsion en aval de la vanne
Si la régulation de pression doit être fine (pasteurisation par exemple), il est nécessaire de prévoir une vanne avec régulation pneumatique ; mais en général une vanne autonome est suffisante. Comme la plupart des vannes modulantes, la régulation n’est pas précise dans la plage de 0-20 % : pour ne pas surdimensionner la vanne, une bonne connaissance des besoins en vapeur est nécessaire (établie en général sur la montée en température de 1°C par minute sur le volume total du brassin), ou sur le taux d’évaporation maximum désiré en chaudière de houblonnage)
- Deux manomètres, un en amont, un en aval.
Le bon état du manomètre en aval est primordial puisqu’il permet de connaître lebon état de la vanne de détente, et éventuellement de régler le ressort pour ajuster la pression en sortie.
- Une soupape de sécurité, dont l’utilisation est à déterminer en fonction des surpressions admissibles en aval
- Un filtre et séparateur d’eau qui protège la vanne
- Deux robinets d’isolement permettant d’intervenir sur le détenteur sans vidanger les circuits ni faire tomber la pression
- Un bypass permettant de continuer à fournir de la vapeur en cas d’intervention sur le détenteur ; son usage doit être contrôlé, son inconvénient est qu’on oublie régulièrement de le fermer.
- En complément, un poste de désurchauffe est très souvent indispensable (une vapeur produite à 10 bar et détendue à 3 bar sera surchauffée, il faut donc la désurchauffer pour permettre un bon échange thermique)
RETOUR DES CONDENSATS
La température de condensation de la vapeur dans les échangeurs dépend de la pression de la vapeur, généralement comprise entre 2 et 8 bars. Après condensation de la vapeur (ce qui apporte le maximum d’énergie), une partie de la chaleur sensible contenue dans les condensats peut encore être échangée, en fonction du type d’échangeur, de la température du fluide chauffé, du purgeur, etc.
La température de rejet du condensat est donc très variable et difficile à contrôler.
En supposant que cette température soit en moyenne de 120°C, l’énergie perdue dans les condensats est de : 140 – 93 = 47 kWh par t de vapeur produite.
Ces pertes sont décomposées en :
- Condensats non retournés
- Purges de chaudière supplémentaires
- Pertes du réseau de retour des condensats
- Pertes de revaporisation lors de la mise à l’atmosphère
Ces pertes représentent de 6 à 9 % des besoins thermiques.
Pour être sûr de la qualité des condensats retournées, on peut envisager une installation de tri des condensats ; celle-ci sera constituée d’un capteur de conductivité sur le retour, permettant le déclenchement d’une alarme en cas de pollution accidentelle, voire le tri automatique par asservissement à une vanne 3 voies assurant la décharge à l’égout des condensats pollués.
La bâche de retour est généralement la bâche alimentaire. Afin de ne pas perdre l’énergie de revaporisation, correspondant à la chaleur sensible comprise entre 120 et 100°C, nous pouvons réinjecter les condensats directement dans la bâche alimentaire, non pas par le haut, mais en barbotage dans l’eau. Les limites d’une telle action sont :
- Distance entre les points de purge et la chaufferie, pas toujours compatible avec un retour direct en chaufferie ; si un bac tampon est nécessaire, la revaporisation aura lieu dans ce bac, à moins de le prévoir sous pression, avec des contraintes spécifiques ;
- Pressions très diverses et variables dans les conduites de retour, obligeant, pour éviter les coups de bélier et les contrepressions à mettre en place plusieurs réseaux en parallèle ; cette contrainte est d’autant plus forte que les points de purge sont éloignés de la chaufferie
- Limite de la température admissible en bâche alimentaire en fonction des pompes de la chaudière ; il faut en outre prendre garde à ne pas dépasser 100°C.
La récupération des condensats dans un bac sous pression permet de limiter la revaporisation en fonction de la pression choisie.
MOYENS A METTRE EN ŒUVRE
Utiliser une mallette de mesure du CO2 dans les fumées et leur température pour suivre le rendement de la chaudière
Comptabiliser l’énergie : suivre les compteur gaz et électrique de façon journalière ou chaque semaine
Compter l’eau entrant en chaudière ; aux purges près cette indication donne la production de vapeur
Connaître la température de la bâche d’alimentation et compter les volumes d’eau adoucie, permettant de vérifier le retour des condensats
Analyser fréquemment les eaux de chaudière pour déterminer le taux de purge optimal
Utiliser des eaux osmosées pour la chaudière
PRODUCTION DISTRIBUTION DE FROID
Le choix du fluide frigorigène est une donnée importante, compte tenu des températures demandées et celle des contraintes environnementales et réglementaires.
Le choix de ce fluide dépend avant tout de la température minimale de traitement (le meilleur étant à mon avis l’ammoniac, mais il est malheureusement décrié pour des raisons de sécurité, même si la quantité sur le site est limitée)
La consommation d’énergie électrique est liée à la température d’évaporation du fluide. Plus la température du fluide refroidi est basse, plus la consommation électrique pour une même production frigorifique sera élevée.
Le coefficient de performance d’un groupe froid indique la production frigorifique par unité d’énergie consommée. Ce coefficient est inversement proportionnel à l’écart entre la température de condensation et la température d’évaporation. On a donc intérêt à rechercher la température d’évaporation la plus haute possible (3 à 4 °C en dessous de la température minimale du fluide refroidi), et à l’inverse, la température de condensation la plus basse possible (fonction des conditions climatiques).
Un système de régulation sur un groupe de production de froid permettant d’avoir une basse pression flottante ou une haute pression flottante est à privilégier.
Il est important de vérifier de façon régulière :
- Le dimensionnement de l’évaporateur
- La charge en fluide frigorigène
- L’encrassement de l’évaporateur
- La teneur en glycol dans le circuit (ou autre)
- Le débit d’eau glycolée dans l’évaporateur
- Le dimensionnement du condenseur
- Le positionnement des tours de refroidissement : il est possible d’avoir une condensation à eau ou une condensation à air. La performance est meilleure avec de l’eau, mais cela engendre des contraintes liées au risque légionelle, peut-être pas toujours maîtrisable dans les microbrasseries
- La propreté des surfaces d’échange
- Le coefficient de performance donné par le constructeur
En cas de surdimensionnement de l’installation, le fonctionnement des auxiliaires peut être interrompu.
a/Possibilités de régulation
Compresseur à vis
A partir d’un moteur à vitesse variable, un compresseur à vis peut réguler, soit par paliers (de 25 à 33% en général), soit en continu, dans la plage de 10 à 100%.
Ceci est un avantage pour les moteurs de forte puissance, qui ne peuvent pas être arrêtés et démarrer trop souvent.
Un autre intérêt est le maintien d’une température glycolée constante, ce qui peut constituer un avantage pour la précision des refroidissements
Compresseur à pistons
A l’inverse, un compresseur à piston ne se régule généralement pas. Il est possible d’obtenir un fonctionnement par paliers, en jouant sur le nombre de pistons en marche, mais il est préférable de conserver un fonctionnement en tout ou rien., et de limiter les démarrages et arrêts par un volume tampon d’eau glycolée suffisant.
b/ Stockage de froid
Nous avons vu qu’un minimum de stockage d’eau glycolée était nécessaire pour éviter les démarrages et arrêts trop fréquents.
Par ailleurs, le stockage de froid permet de réduire les appels de puissance ; il limite le surdimensionnement de l’installation, ainsi que la puissance souscrite électrique.
Enfin il « efface »la demande électrique lors de périodes à coût élevé.
Le stockage de froid génère peu d’économies ‘énergie (le stockage de froid entraîne souvent une surconsommation d’énergie, en raison des pertes de stockage, mais aussi parce que souvent le stockage se fait à température plus basse, et nécessite donc une température d’évaporation plus basse, ce qui affecte le COP. Parfois, le fait de fonctionner surtout la nuit permet de rattraper en partie la perte de COP : la nuit, la condensation est plus facile, et on peut obtenir un meilleur COP si on a une pression flottante.).
Par contre, ce stockage permet une économie financière par une puissance souscrite plus faible et par l’utilisation de plages tarifaires avantageuses. Il s’agit donc de mener une étude au cas par cas en fonction de la politique tarifaire.
c/ Récupération de chaleur à la condensation
La chaleur évacuée au condenseur d’une installation frigorifique constitue une source de chaleur importante.
Elle peut être utilisée pour produire de l’eau chaude. Si on se limite à l’énergie de condensation, nous pouvons produire malheureusement que de l’eau peu chaude (environ 35 à 40°C) mais avec des volumes importants.
La récupération de la désurchauffe des vapeurs d’ammoniac permet de chauffer à plus haute température (50°C) un volume d’eau plus faible.
Enfin une pompe à chaleur permet éventuellement d’élever le niveau thermique de l’eau, une température de 60°C peut raisonnablement être atteinte, voire plus.
d/ distribution d’eau glycolée
Lors de la distribution, l’eau glycolée se réchauffe
- Par les échangeurs refroidisseurs
- Par les pompages (d’où la recherche de la limitation du temps de marche des pompes)
- Par les déperditions du réseau (inspection fréquente de l’installation et mise en place d’isolants performants)
MOYENS A METTRE EN ŒUVRE
- Compteur horaire sur chaque compresseur
- Comptage électrique des annexes
- Relevés réguliers des manomètres à l’aspiration et au refoulement
- Enregistrement de la température d’eau glycolée
- Température d’eau de condensation avant et après condenseur
PRODUCTION D’AIR COMPRIME
Nous rappelons simplement quelques règles élémentaires :
- Vérifier la pression nécessaire (1 bar de plus que le besoin exprimé = 20% d’énergie consommée en plus)
- Réduire au maximum les fuites du réseau d’air (circuler la nuit ou le week-end pour les détecter au bruit)
- Prévoir une taille de compresseur adaptée aux besoins
- Eviter les marches à vide qui finissent par consommer au final beaucoup d’électricité :
- La consommation en marche à vide représente de 15 à 40% de la puissance en charge
- Le rendement moteur est réduit à faible charge
- Le facteur de puissance est mauvais à vide, ce qui peut entraîner des pénalisations.
L’emploi d’horloges arrêtant complètement le moteur permet de réaliser des économies : ceci nécessite une réserve d’air importante afin de limiter les arrêts et les démarrages trop fréquents. Ceci est d’autant plus vrai que le moteur est de forte puissance (système de gestion avec des temporisations).
Si possible, arrêter complètement les compresseurs durant la nuit et le week-end ; ceci peut passer par une réserve d’air comprimé permettant le fonctionnement de la centrale froid, qui est souvent le seul poste exigeant de l’air comprimé lors de ces périodes.
Les points d’attention sont les suivants
a/ refroidissement des compresseurs
La récupération de la chaleur lors du refroidissement des compresseurs d’air peut être envisagée (nécessite déjà une certaine taille)
b/ qualité de l’air
Choisir de bons filtres (pertes de charge importantes
c/ Autres possibilités
Celles-ci sont indiquées avec une estimation des économies envisageables sur ce seul poste, réduction exprimée en % de la consommation totale
- Optimiser les compresseurs à un compresseur monoétage (15 à 25 % de gains)
- Entretenir de façon soignée les clapets et pistons (voir la notice des constructeurs) (5%)
- Aspirer de l’air froid est plus efficace : chercher de l’air extérieur plutôt que l’air déjà souvent chaud de la salle des compresseurs
- Adapter le type de régulation au fonctionnement (4%)
- Réduire de 0,5 bar la fourchette de régulation par l’utilisation de capteurs sensibles 10 – 15 mbar (3%)
- Choisir un compresseur performant (la consommation normalisée varie de 0.08 à 0.12 kW/m3/mn (30%))
CLIMATISATION ET CHAUFFAGE DES LOCAUX
L’isolation des bâtiments doit être correcte.
Une fois les investissements réalisés, la réduction des consommations est surtout une affaire de sensibilisation et de discipline du personnel :
- Arrêts et démarrages en fonction de l’occupation des locaux (mise en place d’horloges, avec arrêts automatiques)
- Le redémarrage peut s’effectuer en manuel
Le gain de telles mesures est fortement lié au degré de discipline du personnel (10 à 20 % sur ce poste)
- Temps d’ouverture des portes à limiter (portes à tambour)
- Températures de consigne non exagérées
ECLAIRAGE
Lors de la conception, les besoins d’éclairage peuvent être fortement réduits par la présence de fenêtres permettant un bon éclairage naturel.
La mise en place d’horloges peut ici aussi entraîner des économies ; on pourra utilement moduler les puissances appelées en fonction de l’importance de l’éclairage naturel.
La recherche de sources lumineuses à faible consommation est à favoriser.
EAU
La plupart des sources de surconsommation d’eau découle de l’absence de régulation de débit ou de marche -arrêt (voir un simple pistolet si manuel) et de comptage.
D’autre part nous avons pu remarquer qu’une forte consommation d’eau implique généralement une plus forte consommation d’énergie, d’où l’étude de des consommations d’eau systématiquement en même temps que le bilan énergétique de l’entreprise.
Les régulations et les arrêts-démarrages sont souvent manuels ; un minimum d’automatisation ou de moyens pour éviter les dérives peuvent permettre des économies très importantes.
Avec ceci, un certain nombre de mesures à prendre :
MOYENS A METTRE EN ŒUVRE
- Mettre en place de pistolets pour le lavage des sols, des carters des machines et des cuves
- Définir les procédures de lavage et de stérilisation
- Régler les débits
- Mettre en place des automatismes commandant l’admission d’eau
- Mettre en place des compteurs
- Mettre en place des recyclages si possible
- Réutiliser l’eau vers des usages moins nobles après un premier usage
(Voir la gestion des eaux chaudes au brassage)
ELECTRICITE
La réduction des consommations électriques peut prendre trois formes :
- Réduire les besoins : en particulier,
- Réduire les besoins frigorifiques (voir le paragraphe correspondant),
- Réduire les besoins en air comprimé (essentiellement réduction des fuites)
- Réduire les puissances appelées : si l’on excepte l’éclairage, la plupart des consommations électriques proviennent de moteurs ; contrairement à un débit d’eau ou de vapeur, que l’on peut diminuer si on les juge trop élevés, la puissance électrique appelée par un moteur est difficilement réductible même si le moteur est surdimensionné.
Un moteur de pompe surdimensionné se traduira souvent par une surconsommation d’électricité, avec soit un débit trop important, soit une perte de charge créée artificiellement par une vanne pour obtenir un débit voulu.
- Réduire le temps de fonctionnement des moteurs : le moteur est analogue à celui des ouvertures et fermetures des robinets d’eau ; la commande de démarrage et d’arrêt est souvent manuelle, et dans ce cas, les moteurs sont appelés à fonctionner inutilement.
Ici encore, quelques automatismes permettent d’éviter des surconsommations.
Nous avons vu l’exemple des pompes de circulation d’eau des laveuses de bouteilles qui peuvent être arrêtées pendant les arrêts prolongés de la machine.
En effet, il est nécessaire que l’entreprise se pose la question du dimensionnement et de l’utilité de chaque moteur
- Utiliser des moteurs à haut rendement, pour ceux qui ont une durée d’utilisation conséquente.
- Utiliser des variateurs de vitesse, d’autant plus que la baisse de leur coût autorise aujourd’hui un usage très large de ceux-ci.
COMPTABILITE DE L’ENERGIE
a/Objectifs
Les objectifs liés à la mise en place d’une comptabilité de l’énergie sont multiples :
- Etablir des ratios et des consommations spécifiques
- Rendement de machines ; par exemple le rendement de la chaudière, le coefficient de performance du groupe froid
- Coûts spécifiques : par exemple coût de la tonne de vapeur, du m3 d’eau traitée, de la frigorie produite
- Consommations spécifiques d’une opération élémentaire : par exemple consommation de vapeur pour la cuisson du moût, consommation de froid lors du refroidissement du moût…
- Détecter les dérives de fonctionnement des appareils permettant une intervention immédiate pour remédier aux défaillances
Par ailleurs une dérive par rapport aux consignes données peut avoir d’autres conséquences qu’une simple surconsommation énergétique, ainsi par exemple :
- Une mauvaise régulation de la température en laveuse de bouteille peut entraîner des surconsommations de soude ou des casses de bouteilles plus importantes
- Une surconsommation de vapeur au brassage peut traduire une mauvaise régulation de température ou une évaporation trop poussée, avec des incidences sur la qualité du produit
- Un mauvais coefficient de performance des groupes froid peut indiquer un encrassement d’échangeur, précédent souvent une corrosion, ou un problème sur le compresseur ; la détection rapide de tels incidents permet d’allonger la durée de vie des équipements
En fait les consommations d’énergie et certaines valeurs qui leur sont liées (température, pression, débits) sont des paramètres de fonctionnement constituant des indicateurs de bon fonctionnement, leur suivi doit être ainsi intégré dans une « comptabilité analytique », dont l’enjeu va bien au-delà des simples économies d’énergie
Sensibiliser le personnel : ceci est clairement démontré par l’expérience, il suffit de compter pour que les consommations diminuent (souvent vers les 10%) ; la comptabilité démontre et rappelle à tout moment que des économies peuvent être réalisées avec simplement un peu de discipline, et les comportements se modifient en conséquence.
On peut motiver le personnel par la définition d’objectifs, ou tout au moins le rappel périodique de consommations de « référence ».
Il faut cependant prendre garde à ne pas inverser les priorités ; il ne faut pas par exemple que la diminution d’eau lors des lavages se fasse au détriment de la qualité du nettoyage.
b/ Mise en place
La mise en place d’une comptabilité doit être étudiée au cas par cas en fonction des critères suivants :
- Les priorités et d’une façon générale, la « culture » de l’entreprise. Il faut en particulier procéder par étapes et ne pas imposer d’un seul coup une comptabilité détaillée ; d’une part l’investissement serait considéré comme trop élevé, et d’autre part la prise de conscience des enjeux ne peut se faire que petit à petit, à partir des points les plus sensibles
- L’existence de capteurs déjà existants et leur fiabilité. De nombreux capteurs en place sont en effet défaillants ; selon le cas l’information est utilisable ou non ; démarrer par eux limite les investissements
- Les coûts de l’énergie et le ratio coût de l’énergie/prix de revient
- Les compétences du personnel et leur disponibilité
- Par ailleurs, le suivi des informations et la détermination des actions à réaliser doivent être confiés à une personne possédant la responsabilité et les moyens nécessaires ; sans quoi la comptabilité risque de se traduire par une accumulation passive de données, sans réel impact.
MOYENS A METTRE EN ŒUVRE
- Compteurs horaires de fonctionnement des postes les plus importants
- Compteurs électriques
- Les compteurs de vapeur sont actuellement d’un coût prohibitif pour les microbrasseries, mais le bilan peut être réalisé avec un comptage de l’eau d’alimentation de la chaudière
- Compteurs d’eau par atelier
- Voir en complément le guide « Plan de comptage dans les industries agro-alimentaires » , édité par le CETIAT, auquel a participé l‘auteur de cet article : https://www.cetiat.fr/fr/deploiement-de-plans-de-comptage-energetique-dans-les-industries-agroalimentaires
- Etablir un bilan de la consommation d’énergie de la salle à brasser et le comparer au théorique des besoins
- Mesurer ponctuellement la consommation d’eau des lavages, des laveuses et pasteurisateurs, du refroidissement des machines, etc.
- Mesures ponctuelles de diverses consommations électriques par watt-métrie (air comprimé, gros moteurs, …)
- Faire un bilan de la consommation de CO2
FINANCEMENT DES OPERATIONS D’ECONOMIE D’ENERGIE
Certificats d'économies d'énergie (CEE)
Les certificats d’économies d’énergie ont pour but d’inciter les fournisseurs d’énergie à promouvoir les économies auprès de leurs clients. Ces fournisseurs ont l’obligation de réaliser des économies d’énergie et plusieurs moyens sont à leur disposition : faire des économies sur leurs propres installations, inciter leurs clients par de la sensibilisation ou des aides financières ou encore en achetant des certificats d’énergies revendus sur le marché.
Le microbrasseur qui réalisera des économies d’énergie se verra délivrer un certain nombre de certificats en fonction des kWh économisés et pourra les revendre à ces fournisseurs.
Les CEE sont comptabilisés en kWh CUMAC d’énergie finale économisée. L’abréviation CUMAC provient de la contraction de « cumulé » et « actualisés » car le kWh est ramené à la durée de vie du produit et actualisé au marché. L'actualisation consiste à accorder moins d'importance au kWh économisé dans le futur (et ce d'autant plus que le taux d'actualisation est élevé). Cela permet de comparer des mesures qui font économiser beaucoup tout de suite et des mesures qui font économiser peu mais sur une longue durée.
Dans la pratique cela revient à imaginer ce qui aurait été consommé si les actions n’avaient pas été entreprises.
Concrètement il faut multiplier par 8 les économies annuelles pour obtenir l'économie CUMAC sur 10 ans.
Ces informations sont disponibles également sur le site ATEE/rubrique industrie, avec les explications des modes de calcul des kWhcumac (différents pour chaque fiche) : https://atee.fr/efficacite-energetique/club-c2e/fiches-doperations-standardisees/industrie
Le prix du KWhcumac dont dépend le montant de la subvention varie suivant le nombre d'opération effectuées (suit l'offre et la demande entre les obligés qui cotisent et les industriels qui mènent des opérations de sobriété énergétique subventionnées) : https://www.emmy.fr/public/donnees-mensuelles?selectedYearCee=2020&precarite=false&selectedYearCotation=2020#graphic-cotation
Actuellement nous sommes aux alentours de 8€/ MWhcumac, ce qui est très élevé, donc des subventions potentielles importantes pour les microbrasseurs
En ce qui concerne le secteur particulier de la brasserie, je citerai les fiches suivantes comme les plus pertinentes :
Fiche IND-UT-117 - Récupération de chaleur sur groupe froid
Fiches IND-UT-115 et 116 - Régulation HP et BP flottante groupe froid
Fiche IND-UT-104 - Economiseur sur chaudière vapeur
Fiche IND-UT-105 - Brûleur micro modulant sur chaudière industrielle
Fiche IND-UT-125 - Traitement d’eau performant sur chaudière vapeur
Fiche IND-UT-135 - Free-cooling en remplacement de groupe froid
Fiche IND-UT-121 et 131 - Isolation des réseaux vapeur (points singuliers et isolations parois cylindriques)
Fiche IND-UT-114 - Variateur de vitesse sur moteurs asynchrones
L’ensemble des fiches peut se trouver à l’adresse suivante : https://atee.fr/efficacite-energetique/club-c2e/fiches-doperations-standardisees/industrie
Le fonds chaleur
Il est également pertinent de citer le fond chaleur pour les opérations de récupération d'énergie thermique. Attention, ce fond permet une subvention entre 30% et 50% du prix des équipements avec main d'œuvre suivant la taille de l'entreprise. Chaque dossier est étudié par l'ADEME et soumis à un certain nombre de critères (par exemple, la récupération de chaleur d'un procédé sur elle-même ne peut pas être éligible, l'ADEME considère que c'est du bon sens).
Mise à Jour :
Décret n° 2020-1361 du 7 novembre 2020 instaurant une aide en faveur des investissements de décarbonation des outils de production industrielle :legifrance.gouv.fr/loda/id/LEGIARTI000042507596/
Franck Jolibert - Ingénieur Brassicole
N'hésitez pas à contacter l'auteur pour tout conseil relatif -
